Digitaler Zwilling
(Digital Twin)
Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Version eines Objekts oder Systems, die mithilfe von Simulation, maschinellem Lernen und Konstruktionskenntnissen erstellt wird.
Nutzen Sie Echtzeitdaten, um wertvolle Einblicke in den Lebenszyklus Ihres Produkts zu gewinnen.
Ein virtueller Zwilling platziert Ihren digitalen Zwilling in einer hochpräzisen, simulierten Umgebung.
So können Sie die Leistung Ihres Produkts in der realen Welt erforschen und prüfen, bevor es in die Produktion geht.
Was ist ein digitaler Zwilling (Digital Twin)?
Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild, das die physikalischen Eigenschaften und das Verhalten Ihres Produkts genau wiedergibt.
Wenn Sie Ihr Produkt mit einer Vielzahl von Sensoren ausstatten, die mit den wichtigsten Funktionsbereichen verbunden sind, erhalten Sie Informationen über eine Vielzahl von Leistungsmerkmalen, wie z. B. Energieverbrauch, Temperatur, Umweltbedingungen und vieles mehr.
Diese technischen Erkenntnisse sind besonders während des Innovationsprozesses von unschätzbarem Wert und können die Entscheidungsfindung während des gesamten Produktlebenszyklus vereinfachen.
Vorteile der Digital Twin Technologie
Innovation beschleunigen
Bevor Sie in Prototypen oder die physische Entwicklung investieren, sollten Sie Ihren Entwurf und Ihre Produktionsprozesse testen und validieren. Diese neue Technologie beschleunigt die Entwicklung besserer, nachhaltigerer Produkte, indem sie die Risikobewertung erheblich verbessert und die Produktionssicherheit gewährleistet.
Wartung optimieren
Durch die Verwendung von IoT-Sensoren zur Generierung von Echtzeitdaten ermöglicht ein digitaler Zwilling Ihrem Unternehmen die rechtzeitige Erkennung potenzieller Systemprobleme und die Planung einer frühzeitigen Wartung mit einem hohen Maß an Genauigkeit.
Zielsetzung Nachhaltigkeit
Reduzieren Sie Zeitverschwendung, Materialverbrauch und Energieverbrauch, indem Sie bereits im Vorfeld optimale Entwicklungs- und Produktionsprozesse sicherstellen. Vermeiden Sie unnötige Prototyping-Kosten, indem Sie die Nutzung in der Praxis kontinuierlich überwachen und die Informationen in die Entwicklungs- und Konstruktionsphase einfließen lassen.
Beschleunigte Produktentwicklung
Ganze Schritte im Entwicklungs- und Herstellungsprozess lassen sich überspringen. Mit innovativer Simulation und nahtlos integriertem Engineering arbeiten Ingenieure flexibler und produktiver.
Beschleunigen Sie Ihren Innovationsprozess mit der Technologie des virtuellen Zwillings
Was ist ein digitaler Zwilling (Digital Twin)?
Digital Twin ist ein virtuelles Abbild von Prozessen, Produkten oder Services. Durch die Verbindung eines digitalen Zwillings mit realen Daten lassen sich komplexe Analysen und Simulationen durchführen. Ein digitaler Zwilling begleitet den gesamten Lebenszyklus des Produkts oder Dienstleistung – vom Design über die eigentliche Herstellung bis zum After-Sales und Recycling. Ein virtuelles Produktmodel ermöglicht die Prognose des Verhaltens eines Produktes oder eines Prozesses, seine Leistungsoptimierung und die Implementierung der gewonnenen Erkenntnisse als Entscheidungsgrundlage.
Der Einsatz des digitalen Zwillings bietet Unternehmen einen enormen Nutzen. Die im Vorfeld durchgeführten ausgiebigen Tests reduzieren Fehler und Aufwand, was zur Qualitäts- und Effizienzsteigerung in der Produktion führt. Innovationen lassen sich schneller umsetzen – mit deutlich weniger oder gar keinen physischen Prototypen.
Zum digitalen Zwilling – mit Systems Engineering
Ein modernes Produkt ist ein smartes Produkt – softwaregesteuert und vernetzt. Im Fokus der Produktentwicklung steht heute das Gesamtsystem und nicht mehr wie früher das Produkt als Zusammensetzung einzelner Komponenten. Systems Engineering als ein interdisziplinärer Ansatz erlaubt, die Mechanik, Elektronik, Software oder Systemleistung des Produktes im Vorfeld zu testen und zu optimieren.
Zum digitalen Zwilling – mit Simulation
Die Simulation von Produkten oder Prozessen ermöglicht das Testen mehrerer Varianten und stellt sicher, dass in der Live-Produktion immer der richtige Mix aus Materialien, Technologien, Prozessschritten, Maschinen verwendet wird. Dies reduziert den Aufwand und den Abfall, führt zu erheblichen Kosteneinsparungen und hilft, neue qualitative Produkte schneller auf den Markt zu bringen.
Zum digitalen Zwilling – mit PLM
Das Produktlebenszyklusmanagement (PLM)-System führt sämtliche Informationen aus jeder Phase des Produktlebenszyklus zusammen – seien es CAD-Daten, Produktionsdaten oder Projektmanagementdaten. Diese Infos bilden das Datenrückgrat (Product Data Backbone) des Unternehmens. Sind alle Bestandteile des Produkts in das Produktdatenmodell des PLM-Systems integriert, ist das die ideale Basis für den digitalen Zwilling.
Zum digitalen Zwilling – mit 3DEXPERIENCE
Die 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes verfolgt eine ganz neue Strategie bei der Erstellung eines Digitalen Zwillings. Mit Hilfe der Plattform lassen sich zuverlässig nicht nur Produkte, sondern komplexe Baugruppen, ganze Produktlinien oder Fabriken virtuell testen. Denn die 3DEXPERIENCE vereint in sich alle oben erwähnten Anwendungen, die für die Erstellung eines Digital Twins unentbehrlich sind: Model Based Systems Engineering (MBSE), Simulation und PLM als Single Source of Truth.
Zum digitalen Zwilling – mit TECHNIA
„Was ist Digital Twin ? – Anleitung zur Einführung im Unternehmen“
Unsere Webseminar-Reihe zum Digital Twin gibt interessante Einblicke in die praktische Umsetzung des Konzepts im Maschinen- und Anlagenbau. Sollten Sie auch danach offene Fragen haben, kontaktieren Sie uns!
Digitale Zwillinge gewinnen an Bedeutung und Beliebtheit als Lösung für die digitale Darstellung eines Produkts, eines Gebäudes oder sogar eines Menschen. Dies eröffnet neue Möglichkeiten zur Verbesserung von Leistung, Betrieb, Produktivität und Lebensqualität.
Eine Strategie des Digitalen Zwillings zur Förderung von Nachhaltigkeitsprogrammen kann sehr effektiv sein und bietet erhebliche Vorteile bei der Planung, Implementierung und Umsetzung:
- Verringerung des Energieverbrauchs
- Verringerung des Materialverbrauchs und Umstellung auf nachhaltigere Materialien
- Optimierung der Mitarbeiteraktivitäten – Reisen, Servernutzung usw.
- Automatisierung und Robotisierung von gefährlichen und/oder sich wiederholenden Aufgaben zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen und der Gesundheit.
